Проблема на первый взгляд кажется несущественной, но на деле она серьезная: организация подвеса кабелей на зарядных колонках. Разместить несколько кабелей на корпусе ЭЗС так, чтобы они не болтались и не путались, а людям было удобно брать их и подтягивать к машинам — десятки раз за сутки! — сложная задача. Это же не привычные гибкие шланги с пистолетами: кабели для зарядки заметно длиннее, жестче и тяжелее.
Поэтому мы начали проект не с дизайна корпуса, как обычно, а с его компоновки.
Задачи и решения
| Проблема, которую решили | Станция была уже спроектирована, но выглядела как технический шкаф. О каком высокотехнологичном продукте тут можно говорить? Требовался современный, выразительный дизайн, который подчеркнул бы инновационность ЭЗС и сделал ее заметной и запоминающейся |
| Цель клиента | Вывести на рынок новую ЭЗС с ускоренной зарядкой и успеть показать прототип на профильном мероприятии |
| Что нужно сделать? Задачи | 1. Корпус ЭЗС — конструкция на металлокаркасе. Он состоит из двух секций: основания и верхнего отсека. Питающий кабель подведен снизу. Внутри — монтажная панель с электрооборудованием, несколько силовых модулей, системы поддержания микроклимата (вентиляторы, обогреватели), динамик и RFID-метка. С внешней стороны должна быть кнопка аварийного отключения ЭЗС. Нужно сделать комплекс компактным, с минимальными габаритами по ширине. 2. Учесть, что у этой ЭЗС будет три коннектора для быстрой зарядки и один для медленной — Type2. 3. При разработке конструкции обеспечить вертикальное расположение силовых модулей, провести внутреннее зонирование и разделение объемов электрооборудования. 4. Обязательно нужен отдельный изолированный канал для отвода горячего воздуха от силовых модулей напрямую на улицу, чтобы исключить его попадание в зону чувствительной электроники. Для гарантированной тяги требуется установить дополнительные вентиляторы. 5. На корпусе должна быть размещена камера, а также подсветка — общая, по периметру, и коннекторов. Нужно предусмотреть еще и световую индикацию работы станции. 6. Коррозионностойкие материалы снаружи и изнутри, устойчивость к механическим воздействиям уровня IK10, пыле- и влагозащита по стандарту IP55. 7. В дизайне придерживаться цветовых оттенков от серого до черного. |
| Решения и объем работ | 1. Создали дизайн с нуля, досконально продумав отток горячего воздуха от силовых модулей, систему вентиляции, а также ввод и вывод кабелей и посадку «пистолетов»- коннекторов: при минусовой температуре они обмерзают. 2. Разработали конструкцию и полный пакет конструкторской документации для производства опытного образца. На этапе изготовления сопровождали производство и вносили уточнения по результатам сборки |
Вот с чем будем (в том числе) работать — кабель и коннекторы:
Кабели, напомним, длинные и жесткие. Моделируем подвес:
Кабели будут расположены на подвесах, расположенных под крышей станции. А для того, чтобы их было удобно вытягивать, будет система сматывания с помощью барабана. Оцениваем варианты расположения кабелей — на модели:
Приходим к такому варианту — коннекторы будут расположены на узких панелях и максимально утоплены вглубь.
Параллельно прорабатываем систему вентиляции. Для этого заказчик подберет конкретные модели вентиляторов, мы рассчитаем тепловой поток и, исходя из этих расчетов, спроектируем зону перфорации на корпусе и канал для горячего воздуха.
Вот такая компоновка была принята:
Уже можно делать красивые картинки. Это предварительные эскизы ЭЗС:
Обсуждаем варианты, показывая заказчику сразу эскизы и модели. Принятый вариант — с воздухом в верхней части и пластиковыми накладками. На этапе разработки конструкции продолжим дорабатывать модель.
Этапы работ
1. Разработка технического задания
2. Разработка компоновки и промдизайн — эскизы
3. 3D-моделирование
4. Разработка конструкции корпуса
5. Пакет КД
6. Сопровождение производства опытного образца
Во время разработки решались уже поставленные в ТЗ задачи и постоянно появлялись новые. Менялись компоненты, габариты колонки, технологии и материалы.
Эволюция конструкторских моделей, от базовой версии до финальной:
Начало работы — базовая версия, корпус без «начинки» 
Появляются детали 
Измененная модель — с двумя рядами силовых модулей и увеличенной высотой 
На этой модели обозначен дисплей 
С такими изображениями уже можно начинать формировать заявку на патент
Промежуточный вариант модели, технические рендеры:
Нет, мы не забыли самое главное — кабели и коннекторы:
Проверили, насколько удобно будет заводить в корпус кабели зарядных коннекторов. Для этого сделали макет части корпуса. Схема:
Цветовая схема корпуса и «выкройка» защитного стекла:
Итераций конструкторских моделей было больше десятка: мы искали лучшее расположение для видеокамеры, вместе с заказчиком придумывали, как заводить кабели, решали, как организовать подсветку корпуса станции — и постоянно вносили коррективы в модель и КД. И вот заказчик уже собирает и красит металлокаркас опытного образца:
Сроки, цены, технологии
| Над проектом работали | Технический писатель, промышленные дизайнеры, 3D-моделлер, конструктор, руководитель проекта |
| Технологии и материалы | Оцинкованная сталь с окраской после сварки деталей. Формованный окрашенный стеклопластик, нарезка стекла |
| Стоимость разработки | Полный цикл — 2,5 млн рублей в 2024 г. (без учета стоимости прототипа) |
| Сроки | 8 месяцев |
| Тираж | Одна штука — опытный образец |
Кому нужна эта разработка корпуса?
| Отрасль | Транспорт, приборостроение |
| Пользователи | Электромобилисты |
| Покупатели устройства | Владельцы «электрозаправок» |
— Ключевой задачей стало не просто разработать корпус, а увязать в одной конструкции множество требований: эргономику рабочей зоны с тяжелыми кабелями, учет тепловых режимов силовой электроники, защиту от внешней среды и сервисный доступ.
Поэтому мы начали не с внешнего вида, а с компоновки и инженерной логики станции.
Уже на основе этих решений сформировалась форма ЭЗС — лаконичная, технологичная и рассчитанная на интенсивную эксплуатацию в городской среде.
Ольга Смирнова,
руководитель проекта
Образец зарядной станции «АТТАР Солара» на Российском энергетическом форуме в Уфе (октябрь 2025 года):
Хотите узнать больше о разработке промдизайна, конструкции и технологиях производства корпусов — читайте наши статьи на Хабре и в блоге Формлаба.
